汽车制造为什么需要激光加工？

进入21世纪后，激光加工在日本、美国及欧洲的汽车工业中，大家愈来愈关心维持自己在市场中的竞争能力，尤其是研发能力。小批量生产、订制制造现已变成一种发展方向。这个生产方式结合了手工制造及大批量生产两者的优点，与此同时防止了手工制造的成本费用过高及其大批量生产欠缺灵活性的缺陷。

在这个条件下就需求量激光加工机器设备的制造厂商必需不断对自己的产品进行技术革新并维持自己的产品竞争能力，在设计中不仅要注意考虑现阶段汽车涵盖件生产加工应用中的需求量，并且要为用户以后的发展趋势做好充分的准备，即为小批量生产模式预先提供合理的解决方法。专门针对最近几年汽车车体工业生产用户对机器设备在下列3个层面的特性不断改进呈现出强烈的需求量——更快的生产加工速度、更大的生产加工范围（尤其是现阶段十分成功的MPV、SUV、皮卡对这方面需求量更加强烈）及其具有灵活性、结构紧凑、操作简明等特点，某工业生产公司专门对其旗舰型三维激光加工机床做了全新的设计。它选用龙门框架式结构，全部运动部分均架在空中，一整个生产加工区域全部面向用户开放，具有非常好的可接近性，用户可依据本身产品的状况挑选从手工到全自动的各种配备实施方案。在动态特性层面到达了史无前例的水准。与此同时选用集成式结构设计，不仅安装简便迅速，还具有能够迅速安装及能够在不一样的制造部门中间迅速重新定位的作用，如同新起的车床和磨床一样。

伴随着大家对汽车舒适性和安全系数等层面的需求量愈来愈高，慢慢提升车体尺寸、考虑使用四轮驱动技术、提升更多的电子设备等在汽车工业中愈来愈变成发展趋势，而全部这类都难以避免地会提升整车的总重量，并造成同降低耗油量这个目标中间的分歧，仅有的解决方案便是在不危害特性的与此同时降低车体本身的总重量。这一点能够从现阶段内高压成形零件（IHU）和高硬质钢材质（温热成型钢）在汽车车体领域的普遍使用获得验证。

内高压成型是通过高压乳化液（水和添加剂）使处于模具内的空心件（主要为管状件）外壁完全紧贴模具而成型。用这个方法制造出的零件成型精确度高，重量轻，并可将原先需求量焊接的多根管材1次成型完成，降低了焊接频次并提升整体抗压强度，其优良的抗压强度总重量比和低产品成本使其在车体和底盘结构中也获得了普遍的应用。由于内高压成型件的形状非常复杂，并且有相应数量的孔和槽要切割，因而选用传统式的冲切模具是没法生产加工的，三维激光切割是现阶段最好的解决方法中的一种。

高硬质钢材质（温热成型钢）具有极高的内部张力（1500MPa/mm2），因而弹性变形十分小，特别适合在汽车车体对抗压强度需求量高的位置使用，如保险杠支架、前梁、侧梁、加强筋等位置。而在同样的抗压强度需求量下，高硬质钢的总重量比正常钢板要轻许多，并可减免很多焊接工序，因而在保证安全的前提下能够合理地降低车体的总重量。正是由于这样，这个材质的零件基本上没法选用传统式的冲切模具方法生产加工，而仅有的处理方法便是三维激光切割。